फोर्जिंग फ्लेंज उत्पादन प्रक्रिया का विस्तृत विवरण

फोर्जिंग फ्लेंज एक प्रकार का फ्लेंज है जिसका उत्पादन फोर्जिंग प्रक्रिया द्वारा किया जाता है। कास्टिंग फ्लेंज की तुलना में, इसमें कम कार्बन सामग्री, जंग लगने में आसान नहीं, घनी संरचना और बेहतर यांत्रिक गुण जैसे फायदे हैं, लेकिन लागत अधिक है। फोर्जिंग प्रक्रिया यह सुनिश्चित कर सकती है कि फ्लेंज के अंदर की संरचना समान है और इसमें कोई छिद्र या समावेशन जैसे दोष नहीं हैं, और यह उच्च दबाव और उच्च शक्ति वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त है। उत्पादन प्रक्रिया में आम तौर पर कच्चे माल की तैयारी, हीटिंग, फोर्जिंग, गर्मी उपचार, मशीनिंग और निरीक्षण जैसे चरण शामिल होते हैं। फ्लेंज के आकार, बैच और सटीकता आवश्यकताओं के अनुसार, फ्री फोर्जिंग, डाई फोर्जिंग या फिल्म फोर्जिंग जैसी विधियों का उपयोग किया जा सकता है। निम्नलिखित उद्योग मानकों और विशिष्ट उत्पादन प्रथाओं के आधार पर विस्तृत प्रक्रिया विवरण है।

1. कच्चे माल की स्वीकृति और निरीक्षण

चरण विवरण: सबसे पहले, कच्चे माल (जैसे स्टेनलेस स्टील, कार्बन स्टील या मिश्र धातु इस्पात की छड़ें, प्लेटें या बिलेट्स) कारखाने में प्रवेश करते हैं। सामग्री को राष्ट्रीय मानकों (जैसे GB/T 9112-2010, आदि) का पालन करना चाहिए।

महत्वपूर्ण संचालन: रासायनिक संरचना विश्लेषण, यांत्रिक प्रदर्शन परीक्षण और उपस्थिति निरीक्षण करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि कोई दरारें, समावेशन और अन्य दोष नहीं हैं। योग्य होने के बाद, इसे भंडारण के लिए गोदाम में रखा जाता है।

उद्देश्य: सामग्री की गुणवत्ता सुनिश्चित करना और बाद के दोषों से बचना।

2. ब्लैंकिंग (काटना)

चरण विवरण: फ्लेंज डिजाइन विनिर्देशों (जैसे व्यास, मोटाई) के अनुसार, कच्चे माल को आवश्यक बिलेट्स में काटने के लिए आरी, कतरनी या प्लाज्मा कटिंग जैसी विधियों का उपयोग करें।

महत्वपूर्ण संचालन: काटते समय, फोर्जिंग भत्ते (आमतौर पर 5-10 मिमी) पर विचार किया जाना चाहिए ताकि फोर्जिंग संकोचन और मशीनिंग नुकसान की भरपाई की जा सके। बड़े फ्लेंज के लिए, प्लेट कटिंग या बार कटिंग का उपयोग किया जा सकता है।

उद्देश्य: हीटिंग और फोर्जिंग के लिए उपयुक्त बिलेट आकार तैयार करना।

3. हीटिंग

चरण विवरण: कटे हुए बिलेट्स को हीटिंग फर्नेस में रखा जाता है और फोर्जिंग तापमान तक गर्म किया जाता है (आमतौर पर कार्बन स्टील के लिए 950-1250 डिग्री सेल्सियस, स्टेनलेस स्टील के लिए 800-1100 डिग्री सेल्सियस, सामग्री के आधार पर)।

महत्वपूर्ण संचालन: समान हीटिंग सुनिश्चित करने और ओवरबर्निंग या डीकार्बोराइजेशन से बचने के लिए मध्यम आवृत्ति वाले फर्नेस या गैस फर्नेस का उपयोग करें। हीटिंग का समय बिलेट के आकार पर निर्भर करता है।

उद्देश्य: सामग्री को नरम करना, प्लास्टिसिटी में सुधार करना और बाद में बनाने की सुविधा प्रदान करना।

4. फोर्जिंग

चरण विवरण: गर्म किए गए बिलेट को विरूपण के लिए फोर्जिंग उपकरण पर रखा जाता है। यह मुख्य चरण है, और इसे विधि के आधार पर फ्री फोर्जिंग, डाई फोर्जिंग आदि में विभाजित किया गया है।

फ्री फोर्जिंग: छोटे बैचों और विभिन्न प्रकार के फ्लेंज के लिए उपयुक्त। बुनियादी प्रक्रियाओं में शामिल हैं:

अपसेटिंग: अक्षीय दिशा में बिलेट को संपीड़ित करना, ऊंचाई को कम करना और क्रॉस-सेक्शन को बढ़ाना, डिस्क के आकार के फ्लेंज के लिए उपयोग किया जाता है।

ड्राइंग आउट: बिलेट की लंबाई बढ़ाना और क्रॉस-सेक्शन को कम करना, शाफ्ट भागों के लिए उपयोग किया जाता है।

पंचिंग: फ्लेंज के केंद्र छेद को बनाने के लिए पंच के साथ छेद या ब्लाइंड छेद पंच करना।

बेंडिंग: बिलेट को निर्दिष्ट कोण पर मोड़ना।

ट्विस्टिंग: एक विशिष्ट आकार बनाने के लिए बिलेट के हिस्से को घुमाना।

कटिंग: अतिरिक्त सामग्री को हटाना।

डाई फोर्जिंग: बड़े बैचों और उच्च परिशुद्धता वाले फ्लेंज के लिए उपयुक्त। बिलेट को डाई में फोर्ज किया जाता है, जिसमें प्री-फोर्जिंग, फाइनल फोर्जिंग, पंचिंग और ट्रिमिंग शामिल हैं। उपकरण जैसे डाई फोर्जिंग हैमर, हॉट डाई फोर्जिंग प्रेस।

फिल्म फोर्जिंग: फ्री फोर्जिंग और डाई फोर्जिंग के बीच, सरल मोल्ड के साथ सहायक।

महत्वपूर्ण संचालन: फोर्जिंग करते समय, अनाज के मोटे होने या दरारों से बचने के लिए तापमान, विरूपण और हथौड़ा बल को नियंत्रित करें। बड़े फ्लेंज रिंग भागों के लिए, इसे खंडों में संसाधित किया जा सकता है: सटीक झुकना, अंत को हटाना, वेल्डिंग बेवल, और एक सर्कल में वेल्डिंग।

उद्देश्य: फ्लेंज ब्लैंक बनाना और आंतरिक संरचना को घनी सुनिश्चित करना।

5. फोर्जिंग के बाद कूलिंग और हीट ट्रीटमेंट

चरण विवरण: फोर्जिंग के तुरंत बाद ठंडा करें (एयर कूलिंग, वाटर कूलिंग या ऑयल कूलिंग), और फिर हीट ट्रीटमेंट करें जैसे सामान्यीकरण, एनीलिंग, टेम्परिंग या क्वेंचिंग और टेम्परिंग।

महत्वपूर्ण संचालन: दरारों को रोकने के लिए कूलिंग दर को नियंत्रित करें। गर्मी उपचार तापमान और समय को सामग्री (जैसे कार्बन स्टील सामान्यीकरण 850-900 डिग्री सेल्सियस) के अनुसार समायोजित किया जाता है।

उद्देश्य: यांत्रिक गुणों में सुधार करना, आंतरिक तनाव को खत्म करना और अनाज को परिष्कृत करना।

6. मशीनिंग

चरण विवरण: फोर्जिंग को मशीनिंग कार्यशाला में भेजें, और आकार, विमान और सीलिंग सतह को ठीक करने के लिए खराद, मिलिंग मशीन और अन्य उपकरणों का उपयोग करें।

महत्वपूर्ण संचालन: मशीनिंग सहिष्णुता मानकों (जैसे ANSI B16.5) को पूरा करती है, सतह खुरदरापन Ra1.6-6.3μm।

उद्देश्य: सटीक आयाम और खत्म प्राप्त करना।

7. ड्रिलिंग

चरण विवरण: फ्लेंज पर बढ़ते छेद (जैसे बोल्ट छेद) ड्रिल करें, ड्रिलिंग मशीन या सीएनसी मशीन टूल का उपयोग करें।

महत्वपूर्ण संचालन: छेद की स्थिति की सटीकता अधिक है, और छेद का व्यास और रिक्ति डिजाइन चित्र के अनुरूप है।

उद्देश्य: फ्लेंज कनेक्शन की सुविधा के लिए।

8. निरीक्षण और गैर-विनाशकारी परीक्षण

चरण विवरण: आयाम माप, कठोरता परीक्षण, अल्ट्रासोनिक परीक्षण (UT), चुंबकीय कण परीक्षण (MT) या रेडियोग्राफिक परीक्षण (RT) करें।

महत्वपूर्ण संचालन: आंतरिक दोषों और सतह की दरारों की जांच करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे राष्ट्रीय मानकों को पूरा करते हैं।

उद्देश्य: उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करना, और योग्यता दर आमतौर पर 99% से अधिक होनी चाहिए।

9. अंकन और पैकेजिंग

चरण विवरण: स्टील स्टैम्प के साथ विनिर्देशों, सामग्री, बैच संख्या और अन्य जानकारी को चिह्नित करें, और फिर जंग-रोधी पेंट और पैकेज (लकड़ी के बक्से या पैलेट) ब्रश करें।

महत्वपूर्ण संचालन: निशान स्पष्ट हैं, और पैकेज नमी-प्रूफ और टक्कर-प्रूफ है।

उद्देश्य: पता लगाने और परिवहन की सुविधा के लिए।

सावधानियां और विविधताएं

बट वेल्डिंग फ्लेंज के लिए विशिष्ट प्रक्रिया: पहले क्रॉस-सेक्शन को बढ़ाने के लिए लंबवत रूप से फोर्ज करें, फिर लंबाई बढ़ाने के लिए बाहर निकालें, और अंत में लंबवत रूप से छेद करें।

बड़े फ्लेंज रिंग भाग: बड़े आकार के कारण, इसे खंडों में मोड़ा और वेल्ड किया जा सकता है।

अन्य फ्लेंज प्रकारों के साथ तुलना: फोर्जिंग फ्लेंज की ताकत कास्टिंग फ्लेंज (छिद्रों के लिए प्रवण) से अधिक होती है, लेकिन वेल्डिंग फ्लेंज जितनी लचीली नहीं होती है। उत्पादन के दौरान सुरक्षा और पर्यावरण संरक्षण पर ध्यान दिया जाना चाहिए, जैसे कि निकास गैस उपचार।

उपकरण उदाहरण: फोर्जिंग हैमर, हीटिंग फर्नेस, सीएनसी खराद, दोष डिटेक्टर, आदि।

पूरी प्रक्रिया चक्र पैमाने के आधार पर भिन्न होता है, छोटे बैचों के लिए कुछ दिन और बड़े बैचों के लिए कई सप्ताह। वास्तविक उत्पादन में, विशिष्ट मानकों (जैसे राष्ट्रीय मानक, अमेरिकी मानक) के अनुसार मापदंडों को समायोजित किया जा सकता है।